Автор: admin

Измерение уровня

Понятие уровень, единицы измерения.

В производственных процессах химической промышленности большое значение имеет контроль за уровнем жидкостей и твердых сыпучих материалов в технологических аппаратах, различных емкостях и в резервуарах.

Измерение уровня в технологических аппаратах.

Измерение уровня в технологических аппаратах позволяет контролировать в них вещества, необходимого для протекания технологических процессов в требуемом направлении. Запас вещества в аппаратах должен быть вполне определенным и значительное уменьшение или увеличение его по сравнению с номинальным значением может привести к нарушению производственного процесса. Измерение уровня в аппаратах производится обычно в относительно небольшом диапазоне его измерения, причем высокая точность при измерении не требуется. Необходимо следить лишь за тем, чтобы уровень вещества не был больше или меньше допустимых значений.

Измерение уровня в емкостях и резервуарах.

Измерение уровня в емкостях и резервуарах производится с целью учета количества находящегося в них вещества. В резервуарах больших размеров приходится измерять уровень, изменяющийся в большом диапазоне. Кроме того, точность измерения уровня должна быть достаточно высокой.

— Уровень измеряется в единицах длины — метрах. На заводе его часто измеряют в %.

— Измерение уровня вещества дает возможность, как уже говорилось выше, производить расчет количества и массы вещества для его учета.

Определение количества жидкости или сыпучих материалов.

При постоянном по высоте сечении емкости (резервуара) объем продукта может быть получен умножением площади поперечного сечения на значение уровня вещества, поэтому измерение объема здесь сводится к измерению уровня.

При переменной площади поперечного сечения резервуара по высоте надо знать зависимость этой площади от высоты.

Определение массы вещества.

Измерение массы вещества производится путем определения его объема и измерения плотности вещества. Умножая объем на плотность, получают массу вещества. Это умножение производят или вручную или автоматически при помощи приборов.

Методы измерения уровня, приборы для его измерения.

В производстве для контроля уровня веществ применяют различные уровнемеры, работающие на различных методах измерения уровня.

1. Уровнемеры с визуальным отсчетом;

2. Буйковые и поплавковые уровнемеры;

3. Гидростанические уровнемеры;

4. Дифманометрические уровнемеры;

5. Радиоактивные уровнемеры;

6. Уровнемеры раздела фаз;

7. Акустические уровнемеры;

8. Емкостные;

9. Уровнемеры сыпучих веществ.

Уровнемеры с визуальным отсчетом.

Самый простой способ измерения уровня, основанный на методе сообщающихся сосудов. То есть к технологическому аппарату через запорные вентили подключается стеклянная трубка, по которой и наблюдается столб жидкости.

Недостатки: имеется возможность загрязнения трубки, вплоть до полного исчезновения видимости уровня, а также возможность образования воздушных пузырьков внутри стеклянной трубки, что устраняется с помощью дренажного вентиля.

Применяется для контроля уровня жидких и прозрачных веществ по месту.

Буйковые и поплавковые уровнемеры.

Нашли широкое применение для измерения уровня жидкости, как в технологических аппаратах, так и в резервуарах у нас на предприятии.

Принцип действия основан на возникновении выталкивающей силы при погружении поплавка или буйка в жидкость (закон Архимеда), которая либо преобразуется в стандартный токовый сигнал 4-20 мА, либо пневматический 0.2-1.0 кгс/см2 для последующей передачи информации на вторичные приборы, по которым оператор наблюдает показания уровня. Гораздо реже можно встретить поплавковые уровнемеры типа УДУ с контролем показаний по месту.

Среди буйковых уровнемеров широко используются такие как Сапфир ДУ, Fischer, имеющие стандартный токовый выходной сигнал 4-20 мА, работающие в комплекте с электронными вторичными приборами, как Ш-711, Ремиконт, МОД-30, дающими возможность не только наблюдать уровень, но и получить сигнализацию и блокировку по различным уставкам с помощью дополнительных устройств, таких как УАС, УЗС.

При работе в зимнее время эти уровнемеры нуждаются в обогреве по причине возможности образования наледи, как на внутренних элементах самого прибора, так и в направляющей трубе, в которой находится буек, возникающей при колебаниях температуры, как продукта, так и окружающей среды.

Среди поплавковых уровнемеров применение нашли УБП, УДУ, имеющие стандартный выходной сигнал 0.2-1.0 кгс/см2, работающие в комплекте с вторичными приборами типа ПВ10.1, ППВ1.1. Эти приборы не нуждаются в обогреве. В настоящее время на заводе ведется замена устаревших пневматических приборов КИП на более современные приборы, имеющие лучшие характеристики точности показаний и дающие больше возможностей по обработке информации от датчиков.

Одним из таких приборов является уровнемер ENRAF голландской фирмы. Точность измерения уровня составляет 0.1 мм. Это очень чувствительный прибор-преобразователь силы. Он постоянно взвешивает вес поплавка и сравнивает с уставкой, которая представляет собой вес поплавка минус выталкивающая сила. Если вес поплавка равен уставке, то прибор считает, что поплавок на уровне.

Прибор показал надежную работу на предприятии. Основные эксплуатационные требования: обогрев в зимнее время на резервуарах, где продукт – газ, а также отсутствие ударов вибраций и т. п. из-за которых выходит из строя чувствительный элемент или прибор сбивается. При остановке резервуара на ремонт необходимо перед демонтажем прибора: поднять поплавок, отключить питание 220в, заблокировать прибор механически.

Уровень раздела фаз.

Принцип действия основан на разных электропроводностях жидкостей. В емкость устанавливается электрод, который кабелем соединяется с вторичным прибором Ф-70. В качестве 2-го электрода используется сам корпус емкости. Применяется для разделения 2-х фаз электропроводной воды, от неэлектропроводной, с последующим отводом воды из емкости. Важным условием нормальной работы прибора является обеспечение герметичности конструкции электродов.

Гидростатические уровнемеры.

Гидростатический метод измерения уровня основан на том, что в жидкости существует гидростатическое давление, пропорциональное уровню, которое преобразуется в стандартный токовый сигнал 4-20 мА. Прибор нуждается в обогреве в зимнее время. Пример: Сапфир ДГ.

Дифманометрические уровнемеры.

Применяются для измерения уровня жидкости, как под атмосферным, так и под избыточным давлением. Каждому значению уровня жидкости в емкости соответствует определенный перепад давления, который измеряется прибором. Прибор нуждается в обогреве в зимнее время. Давление в аппарате не влияет на результат измерения, т. к. оно одинаково воздействует на «+» и «-» камеры. При работе на агрессивных средах, трубки между аппаратом и разделительными сосудами продувают воздухом или инертным газом.

Акустические уровнемеры. ( Ультразвуковые)

Принцип действия основан на локализации уровня звуковыми импульсами, проходящими через газовую среду, отходящую над контролируемой жидкостью и явлении отражения этих импульсов от границы раздела. Разновидностью ультразвукового уровнемера являются радарные уровнемеры типа APEX, обладающие высокой точностью, надежностью и возможностью эксплуатации в различных средах.

Радиоактивные уровнемеры.

Действие таких уровнемеров основано на поглощении γ — лучей при прохождении через слой вещества. Уровнемеры УР-8 используются для измерения уровня жидкостей и твердых сыпучих материалов

Емкостные уровнемеры.

Принцип действия емкостных уровнемеров основан на зависимости электрической емкости системы «электрод-измерительная среда» от изменения уровня.

Приборы типа ЭИУ предназначаются для измерения не только жидких, но и твердых сыпучих материалов. Для измерения уровня воды, аммиака, мазута, бензина, керосина и смазочных масел предназначены емкостные уровнемеры ЭИУ-1К, фирмы LABKO 2W

Измерение уровня сыпучих материалов.

Для измерения уровня сыпучих веществ могут применяться некоторые из рассмотренных выше уровнемеров. Кроме того, имеются специальные конструкции приборов.

Приборы для измерения уровня

Для измерения уровня жидкостей применяются специальные средства измерений – уровнемеры. Многообразие типов уровнемеров, принцип действия которых основан на различных физических методах, объясняется разнообразием свойств измеряемых жидкостей.

Наибольшее распространение получили следующие виды уровнемеров:

1. Уровнемеры с визуальным отсчетом;

2. Буйковые и поплавковые уровнемеры;

3. Гидростанические уровнемеры;

4. Пьезометрические уровнемеры;

5. Дифманометрические уровнемеры;

6. Радиоактивные уровнемеры;

7. Акустические и ультразвуковые уровнемеры;

8. Емкостные уровнемеры.

Уровнемер с визуальным отсчетом — уровнемер, основанный на визуальном измерении высоты уровня жидкости. Уровень жидкости измеряют в стеклянной трубке, сообщающейся с контролируемым сосудом в нижней, а иногда и в верхней части, или же при помощи прозрачной вставки, помещенной в стенке контролируемого сосуда, например, барабанно-парового котла

Буйковый уровнемер – уровнемер, принцип действия которого основан на измерении перемещения буйка или силы гидростатического давления, действующей на буек (силы Архимеда).

Буек в отличие от поплавка не плавает на поверхности жидкости, а погружен в жидкость и перемещается в зависимости от ее уровня.

Буйковые уровнемеры наиболее часто применяются для измерения уровня однородных, в том числе агрессивных, жидкостей, находящихся при высоких рабочих давлениях (до 32 МПа), широком диапазоне температур (от –200 до +600 °С) и не обладающих свойствами адгезии (прилипания) к буйкам.

Главной особенностью буйковых уровнемеров является возможность измерения уровня границы раздела двух жидкостей.

Недостатком буйковых уровнемеров являются зависимость их точности от плотности и температуры измеряемой среды, ограниченность использования для больших (свыше 16 м) диапазонов измерения уровней жидкостей и жидкостей, обладающих адгезией к буйку.

Пьезометрический уровнемер – уровнемер, принцип действия которого основан на преобразовании гидростатического давления жидкости в давление воздуха, подаваемого от постороннего источника и барботирующего через слой жидкости.

У этого уровнемера чувствительный элемент не находится в непосредственном контакте с измеряемой средой, а воспринимает гидростатическое давление через воздух, что является его достоинством.

Для пьезометрических уровнемеров также характерна погрешность измерения из-за изменения плотности измеряемой среды.

Гидростатический уровнемер – уровнемер, принцип действия которого основан на измерении манометром или напоромером гидростатического давления жидкости, зависящего от высоты ее уровня.

Уровнемеры этого вида обычно используют для измерения неагрессивных, незагрязненных жидкостей, находящихся под атмосферным давлением.

Для измерения уровней агрессивных сред используют специальные разделительные устройства.

Недостатком гидростатических уровнемеров является погрешность измерения при изменении плотности жидкости.

Поплавковый уровнемер – уровнемер, принцип действия которого основан на измерении перемещения поплавка, плавающего на поверхности жидкости (поплавок как бы отслеживает уровень жидкости).

Поплавковые уровнемеры не пригодны для вязких жидкостей (дизельного топлива, мазута, смол) из-за залипания поплавка, обволакивания его вязкой средой.

При измерении уровня криогенных жидкостей из-за кипения верхнего слоя возникает вибрация поплавка, что приводит к искажениям результатов измерения.

Наиболее часто поплавковые уровнемеры используют для измерения уровней в больших открытых резервуарах, а также в закрытых резервуарах с низким давлением.

Применение магнитной связи для передачи перемещения поплавка позволяет герметизировать вывод передачи в измерительный блок, упростить конструкцию, повысить надежность, измерять уровень в резервуарах под давлением.

Дифманометрический уровнемер — гидростатический уровнемер, в котором гидростатическое давление измеряют при помощи дифференциального манометра. Часто используется для измерения уровня в емкостях под избыточным давлением.

Акустический уровнемер — уровнемер, основанный на зависимости интенсивности поглощения или времени распространения акустических колебаний от высоты уровня жидкости или сыпучего вещества

Ультразвуковой уровнемер — акустический уровнемер, работающий на звуковых колебаниях высокой частоты

Емкостной уровнемер – уровнемер, принцип действия которого основан на различии диэлектрической проницаемости жидкости и воздуха.

В связи с этим по мере погружения электродов датчика уровнемера в жидкость изменяется емкость между ними пропорционально уровню жидкости в резервуаре.

Остановимся на некоторых типах уровнемеров подробней.

Уровнемеры буйковые

Настройка уровнемеров на заданные пределы измерения проводится с помощью грузов путем имитации гидростатической выталкивающей силы, соответствующей верхнему пределу измерений.

Расчетное значение давления, соответствующее верхнему пределу измерений,

Расчет массы грузов для буйковых уровнемеров:

для жидкости

для раздела фаз

где d – диаметр буйка испытываемого уровнемера, см; Hmax – верхний предел измерения уровня жидкости, см; ρж – плотность измеряемой жидкости, г/см3; ρ н.ж, ρ в.ж — плотности соответственно нижней и верхней измеряемой жидкости в случае измерения уровня раздела фаз, г/см3.

Пьезометрические уровнемеры.

В пьезометрических системах измерения уровня для продувания через трубку помещенную в жидкость, дозированного расхода воздуха. Принцип действия этого регулятора основан на автоматическом поддержании постоянного перепада давления на дросселе, в результате чего обеспечивается постоянный расход воздуха через этот дроссель.

Принципиальная пьезометрическая схема измерения уровня в открытом резервуаре представлена на рисунке 2, а, б, в, г.

На рисунке 2, д показана принципиальная пьезометрическая схема измерения уровня жидкости в резервуаре, находящемся под давлением. Для исключения влияния давления в резервуаре на показания прибора, измеряющего уровень жидкости, применяется дифференциальный метод измерения с двумя регуляторами расхода. От одного регулятора расхода воздух подается в пьезометрическую трубку, от другого в верхнюю часть резервуара над жидкостью. Разность давлений в трубках, пропорциональная уровню жидкости, измеряется дифманометром.

В системах измерения нижний конец пьезотрубки должен находится на нижнем контролируемом уровне жидкости, но не ниже 80 мм от дна резервуара.

Расход воздуха устанавливается минимальным, чтобы перепад давления на пьезотрубке был возможно меньшим, так как это определяет погрешность измерения пьезометрическим методом.

Минимальный расход воздуха обеспечивается постоянным, без запаздывания, выходом воздуха из пьезометрической трубки при изменениях уровня. Обычно расход воздуха принимается равным 0,1 – 0,2 м3/ч.

Если пренебречь перепадом давления на пьезометрической трубке, то уровень в резервуаре

где Р – давление на манометре М или перепад давления на дифманометре; ρ – плотность жидкости; g – ускорение свободного падения.

В случае, когда измеряется уровень в резервуаре, находящемся под избыточным давлением, давление питания регулятора расхода воздуха, подающего воздух в пьезотрубку, должно быть:

где Ризб – избыточное давление, кПа; Нмаксρg – максимальное гидростатическое давление столба жидкости, кПа.

Рисунок 2. Обвязка пьезометрических уровнемеров.

На рисунке 2, е показан пример обвязки и монтажа пьезометрического уровнемера с подачей промывочной воды в защитную трубу. В этом случае защищается от «обрастания» нижний конец пьезотрубки, который оказывается в зоне промывочной воды и не контактирует с измеряемой жидкостью.

Гидростатические датчики уровня.

Схемы обвязки и работы гидростатических датчиков уровня представлены на рисунке 3, причем правая обвязка применяется при измерении уровня жидкости в емкости, находящейся под избыточным давлением.

Рисунок 3. Обвязка гидростатических уровнемеров.

В этом случае импульсная трубка, идущая к минусовой полости чувствительного элемента, прокладывается от места отбора давления с уклоном в верх, а в нижней части устанавливаются отстойный сосуд и разделитель мембранный РМ.

Рисунок 4. Измерение уровня в котле (100% — 4 мА/0,2 кгс/см2, 0% — 20 мА/1 кгс/см2)

Очень хорошо себя показал данный принцип измерения уровня на очень сложной позиции при измерении уровня воды в котле (рисунок 4). Обвязка при этом не классическая, а на оборот т.е. на плюсовой отбор подается отбор с верней точки котла (импульсная трубка при этом должна быть заполнена водой), на минус с нижней, и задается обратная шкала прибора (на самом приборе или вторичном оборудовании).

Датчики давления и температуры ФОН

Предназначен для работы в системах автоматизированного контроля, регулирования и управления технологическими процессами взрывоопасных производств и обеспечивает непрерывное измерение и преобразование значений измеряемых параметров (давления и температуры практически в одной точке сред, нейтральных к сталям 44НХТЮ и 12Х18Н10Т) в унифицированный токовый выходной сигнал дистанционной передачи и получения информации в цифровом виде, а также формирование логических сигналов при отклонении измеряемых давления и температуры от нижнего и верхнего значений, заданных уставками. Датчик состоит из первичного преобразователя давления и температуры ДДТ и преобразователя нормирующего ПНТТ, и имеет взрывобезопасный уровень защиты (маркировка взрывозащиты lExibIIBT6 или lExibIIBT4) с искробезопасной электрической цепью. Открытая поверхность мембраны датчика делает его незаменимым в процессах полимеризации, кристаллизации, прессования, формования, а также для предприятий целлюлозно-бумажной, пищевой и т.д. промышленности.

Датчики давления и температуры ФОН заменяют датчики «Сапфир», «Метран», МТ, ТЖИУ и другие датчики избыточного давления, но отличительной особенностью является одновременное измерение давления и температуры технологических сред.

Принцип действия датчика по каналу измерения давления основан на преобразовании изменения сопротивления тензочувствительного элемента, связанного с упругой мембраной ДДТ, при деформации последней под воздействием измеряемого давления, в аналоговый токовый сигнал с отображением информации о давлении на цифровом индикаторе преобразователя нормирующего ПНТТ.

Принцип действия датчика по каналу измерения температуры основан на преобразовании изменения сопротивления ТСМ, размещенного в чувствительном элементе ДДТ, в аналоговый токовый сигнал с отображением информации о температуре на цифровом индикаторе преобразователя нормирующего ПНТТ.

Входные электрические цепи нормирующего преобразователя ПНТТ являются

искробезопасными со взрывобезопасным уровнем взрывозащиты «ib», ПНТТ имеет вид взрывозащиты «Искробезопасная электрическая цепь».

Выходная электрическая цепь ПНТТ унифицированных токовых сигналов (4 — 20 мА) имеет защиту от напряжения источников питания вторичных измерительных приборов.

Температура окружающего воздуха, °С:

— преобразователя ДДТ от – 50 до +50;

— преобразователя ПНТТ от +5 до +50.

Основные технические характеристики

Параметр	Значение
Верхний пердел измерения давления, МПа (кгс/см²)	1 (10); 1,6(16); 2,5(25); 4(40); 6(60); 10(100); 16(160); 25(250); 40(400);
Диапазоны измеряемых температур, °С	0 — 50 ; 0 — 120
Уровень аналоговых выходных сигналов по каналам измерения давления и температуры, мА	4 — 20
Величина младшего разряда цифровой индикации (для давлений), кгс/см2 температуры, °С	0,01 (10;16) 0,1(25;40;60;100;160) 1,0 (250;400) 0,1
Основная приведенная погрешность измерения давления по ГОСТ 22520-85, %, не более	±1
Основная погрешность измерения температуры по ГОСТ Р50353-92, ⁰С, не более	±0,5; ±1,0
Количество уставок: — по каналу измерения давления — по каналу измерения температуры	2 2
Габаритные размеры: — датчика, мм — преобразователя, мм	D36 х 76 64х160х320
Установочные размеры датчика: — рабочей части мембраны, мм — резьбовой части корпуса — защитный кожух с переходным штуцером	D22 М30х1,5 М20х1,5
Параметры цепи питания: — напряжение, В — частота, Гц	220±33 50±1
Потребляемая мощность, Вт, не более	8,4
Средняя наработка на отказ, не менее	10000 ч

Продукция сертифицирована. Сертификат №3385 от 02.06.98г. Зарегистрирован в Госреестре РФ №17304-98.

Характеристика работ слесаря по КИПиА

Характеристика работ слесаря КИПиА 3 разряда

Ремонт, сборка, проверка, регулировка, испытание, юстировка, монтаж и сдача теплоизмерительных, электромагнитных, электродинамических, счетных, оптико-механических, пирометрических, автоматических, самопишущих и других приборов средней сложности со снятием схем. Слесарная обработка деталей по 11-12 квалитетам с подгонкой и доводкой деталей. Составление и монтаж схем соединений средней сложности. Окраска приборов. Пайка различными припоями (медными, серебряными и др.). Термообработка деталей с последующей доводкой их. Определение твердости металлов тарированными напильниками. Ремонт, регулировка и юстировка особо сложных приборов под руководством слесаря более высокой квалификации.
Должен знать: устройство, назначение и принцип работы ремонтируемых и юстируемых приборов и аппаратов; государственные стандарты на испытание и сдачу отдельных приборов, механизмов и аппаратов; основные свойства металлов, сплавов и других материалов, применяемых при ремонте; электрические свойства токопроводящих и изоляционных материалов; способы термообработки деталей с последующей их доводкой; влияние температур на точность измерения; условные обозначения запорной, регулирующей, предохранительной арматуры в тепловых схемах; правила установки сужающих устройств; виды прокладок импульсных трубопроводов; установку уравнительных и разделительных сосудов; систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости.

Характеристика работ слесаря КИПиА 4 разряда

Ремонт, регулировка, испытание, юстировка, монтаж и сдача сложных электромагнитных, электродинамических, теплоизмерительных, оптико-механических, счетных, автоматических, пиротехнических и других приборов с подгонкой и доводкой деталей и узлов. Настройка и наладка устройства релейной защиты, электроавтоматики, телемеханики. Определение дефектов ремонтируемых приборов и устранение их. Слесарная обработка деталей по 7-10 квалитетам и сборка зубчатых и червячных зацеплений. Составление и монтаж сложных схем соединений. Вычисление абсолютной и относительной погрешности при проверке и испытании приборов. Составление дефектных ведомостей и заполнение паспортов и аттестатов на приборы и автоматы.
Должен знать: Устройство, принцип работы и способы наладки ремонтируемых и юстируемых сложных приборов, механизмов, аппаратов, назначение и способы наладки контрольно-измерительных и контрольно-юстировочных приборов, способы регулировки и градуировки приборов и аппаратов и правила снятия характеристик при их испытании, правила расчета сопротивлений, схемы сложных соединений, правила вычисления абсолютной и относительной погрешностей при проверке и испытании приборов, обозначения тепловых и электрических схем и чертежей, систему допусков и посадок, квалитеты и параметры шероховатости, основы механики и электроники в объеме выполняемой работы.

Характеристика работ слесаря КИПиА 5 разряда

Ремонт, регулировка, испытание, юстировка, монтаж, наладка и сдача сложных теплоизмерительных, оптикомеханических, электродинамических, счетных , автоматических и других приборов с установкой автоматического регулирования с суммирующим механизмом и дистанционной передачей показаний. Выявление и устранение дефектов в работе приборов, изготовление лабораторных приборов. Вычерчивание шкал, сеток и составление сложных эскизов. Пересчет электрических приборов на другие пределы измерения. Регулировка и проверка по квалитетам всех видов тепловых и электрических контрольно – измерительных приборов, авторегуляторов и автоматов питания.
Должен знать: Конструктивные особенности ремонтируемых сложных и точных приборов и способы их регулировки и юстировки, устройство точных измерительных инструментов, причины возникновения дефектов в работе приборов и автоматов, меры предупреждения и устранения их, кинематическую схему самопишущих приборов всех типов, правила ремонта, проверки и юстировки сложных приборов и автоматов и правила выбора базисных поверхностей, гарантирующих получение требуемой точности.

Характеристика работ слесаря КИПиА 6 разряда

Характеристика работ. Ремонт, регулировка, монтаж, испытание, наладка, юстировка и тарировка экспериментальных, опытных и уникальной теплоизмерительной, автоматической и электронной аппаратуры проекционных и оптических систем, радиоактивных приборов, агрегатов радиостанций, пеленгаторов, радарных установок. Выявление и устранение дефектов в работе аппаратуры. Определение степени износа деталей и узлов. Наладка и комплексное опробование после монтажных схем теплового контроля и автоматики котлов, турбин и технологического оборудования. Сборка схем для проверки устройств тепловой автоматики.
Должен знать. Устройство, взаимодействие сложных приборов, технологический процесс их сборки и способы юстировки, электрические тепловые схемы устройств тепловой автоматики, устройство и методы выверки сложных контрольно-юстировочных приборов, свойства оптического стекла, металлов и вспомогательных материалов, проводников, полупроводников, применяемых в приборостроении, основы расчета зубчатых колес различных профилей зацепления и оптических систем, основы физики, механики, телемеханики, теплотехники, электротехники, метрологии, радиотехники и электроники в объеме выполняемой работы.

Техника безопасности слесаря КИПиА

При прохождении обучения или выполнении своих непосредственных обязанностей в части соблюдения правил техники безопасности и охраны труда слесарь по КИПиА руководствуется инструкцией по рабочему месту и ОБЩЕДЕЙСТВУЮЩИМ ПОЛОЖЕНИЕМ о системе управления промышленной безопасностью и охраной труда основные положения которого приведены ниже.

1. Общие положения

1.1. Настоящее Положение разработано на основе действующих законодательных и нормативных актов Российской Федерации, Правил организации и осуществления производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности на опасном производственном объекте (утв. Постановлением Правительства РФ N 263 от 10.03.1999 г.) и Методических рекомендаций по организации производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности на опасных производственных объектах (утв. Приказом Федерального горного и промышленного надзора России N 49 от 26.04.2000 г.).
1.2. Положение разработано в целях создания устойчивых организационно правовых условий по обеспечению охраны труда и промышленной безопасности на » и регламентирует:
— функции и задачи, конкретное содержание работ по обеспечению соблюдения требований промышленной безопасности и охраны труда на различных уровнях управления производством;
— порядок сбора, анализа информации, учета и отчетности в вопросах обеспечения промышленной безопасности и охраны труда;
— порядок обмена информацией, необходимой степени детализации в соответствии с уровнем управления;
— формы учета и государственной статистической отчетности в данной сфере деятельности.

2. Права, обязанности и ответственности в области охраны труда

2.1. Функции и задачи в системе обеспечения охраны труда.
2.1.1. Основными функциями системы обеспечения безопасности труда являются:
организация и координация работ по производственному контролю;
— организация и координация работ по охране труда;
— обеспечение промышленной безопасности (обеспечение безопасности производственного оборудования, технологических процессов, зданий и сооружений);
— обучение работающих безопасности труда;
— контроль за состоянием условий и охраны труда;
— информационное обеспечение охраны труда;
— создание экономических механизмов обеспечения безопасности труда.
2.1.2. Содержание работ в каждой из указанных функций, порядок их выполнения, обязанности должностных лиц по обеспечению безопасности производственных объектов регламентируются Федеральными Законами («Об основах охраны труда в Российской Федерации», «О промышленной безопасности опасных производственных объектов», Кодексом законов о труде), государственными стандартами системы ССБТ, нормативными правовыми актами Минтруда России, органов государственного надзора, документами и настоящим Положением.
2.1.3. Организация и координация работ в области промышленной безопасности и охраны труда предусматривает:
— наличие отдела охраны труда и промышленной безопасности по действующим нормативам;
— определение обязанностей и порядка взаимодействия лиц и служб, участвующих в обеспечении безопасности труда;
— принятие и реализацию управленческих решений (приказы, распоряжения, указания и др.).
2.1.4. Обеспечение безопасности труда должно достигаться приведением технологических процессов, эксплуатируемого оборудования, зданий и сооружений в соответствии с требованиями:
— Федерального закона «О промышленной безопасности опасных производственных объектов»;
— государственных стандартов безопасности труда по видам технологических процессов, работ оборудования;
— строительных норм и правил обеспечения безопасности зданий и сооружений.
2.1.5. Обучение работающих безопасности труда должно проводиться в соответствии с требованиями:
— ГОСТ 12.0.004-90. ССБТ. «Организация обучения по безопасности труда. Общие положения»;
— Типового положения о порядке обучения и проверки знаний по охране труда руководителей и специалистов предприятий, учреждений и организаций (постановление Минтруда РФ от 12.10.94 г. N 65);
— Положения о порядке подготовки и аттестации работников организаций, эксплуатирующих опасные производственные объекты подконтрольные Гостехнадзору России (постановление от 11.01.99 г. N 2);
— Нормативными документами «, устанавливающими порядок обучения работников безопасности труда.
2.1.6. Информационное обеспечение охраны труда предусматривает:
— организацию информационных потоков между различными уровнями управления производством;
— определение состава информации (перечня показателей), периодичности и формы ее представления;
— учет (регистрацию) информации по мере ее возникновения (авария, несчастный случай, проведенная проверка, выданное предписание);
— передачу сообщений (уведомлений) о событиях, предусмотренных перечнем показателей;
— обработку, хранение информации, состояние статистических отчетов, направление их в установленные органы;
— назначение ответственных за организацию и функционирование системы информационного обеспечения.
2.1.7. Создание экономических механизмов обеспечения безопасности предусматривает:
— обеспечение экономической заинтересованности акционерного общества, его структурных единиц, производственных подразделений и всех работающих в создании здоровых и безопасных условий труда.
— обязательное страхование работников от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний и заключение договоров страхования риска ответственности за причинение вреда при эксплуатации опасных производственных объектов согласно действующему законодательству.

3. Функции руководителей, специалистов и рабочих цехов, участков в рамках системы управления промышленной безопасностью и охраной труда на предприятии

3.1.1. Ответственность за организацию работы по промышленной безопасности и охране труда возлагается на генерального директора
3.1.2. Руководство организацией по промышленной безопасности и охране труда возлагается на главного инженера
3.1.3. Оперативное, методическое руководство, координация работ по промышленной безопасности и охране труда возлагается на начальника службы производственного контроля и экологии.
3.1.4. Обязанности должностных лиц, изложенные в настоящем разделе, являются типовыми для перечня должностей.
Конкретные обязанности работников в области промышленной безопасности и охраны труда должны отражаться в их должностных инструкциях с учетом структуры

3.1.38. Рабочий (аппаратчик, слесарь и др.):

— обязан соблюдать правила охраны труда и промышленной безопасности, пожарной безопасности, промышленной санитарии при проведении всех видов работ и технологических операций по рабочему месту согласно должностных инструкций, инструкций по охране труда и иных документов при выполнении определенных видов работ;
— перед началом работы проверяет на своем рабочем месте исправность и работоспособность оборудования, приборов, средств защиты, блокировочных и сигнализирующих устройств, исправность ограждений, инструмента, средств пожаротушения, предохранительных приспособлений и устройств, целостность защитного заземления, отсутствия нарушений в ведении технологического процесса. О выявленных нарушениях при проверке докладывает непосредственному руководителю;
— обязан не допускать случаев загазованности помещений и территории, сброса не регламентных сточных вод;
— постоянно находится на рабочем месте в положенной и исправной спецодежде, спец.обуви, имеет необходимые средства защиты (согласно инструкции по рабочему месту);
— обязан содержать в исправности и чистоте оборудование и инструменты, не допускать наличия на рабочем месте посторонних предметов, немедленно убирать рабочее место от посторонних предметов и оставшихся материалов, деталей и др. после завершения ремонтных и других работ;
— контролирует работу приточно-вытяжной вентиляции;
— производит обслуживание оборудования и коммуникаций со стационарных площадок или других специальных устройств. Обслуживание оборудования и коммуникаций со случайных предметов (бочек, стульев, подоконников, и т.д.) запрещается;
— о каждом нарушении по содержанию и эксплуатации оборудования, коммуникаций, ведению технологического процесса, происшедшем несчастном случае немедленно докладывает непосредственному руководителю работ;
— выполняет только ту работу, которая входит в круг его обязанностей согласно инструкции по рабочему месту.

4. Осуществление контрольных функций за состоянием промышленной безопасности и охраны труда

4.1. Порядок контроля
4.1.1. Постоянный профилактический контроль состояния промышленной безопасности и охраны труда на рабочих местах является одним из средств предупреждения аварий, производственного травматизма и осуществляется путем оперативного выявления отклонений от требований промышленной безопасности с принятием необходимых мер по их устранению.
4.1.2. Основной принцип контроля за состоянием условий и охраны труда- это регулярные проверки, проводимые руководителями разных уровней управления производством по определенной схеме.
4.1.3. Контроль за состоянием промышленной безопасности и охраны труда осуществляется:
— руководителями I уровня контроля непосредственными руководителями работ (мастерами, механиками, энергетиками, начальниками смен, производителями работ, мастерами производственных участков и др.);
— руководителями II уровня контроля начальниками цехов, участков и других производственных подразделений;
— руководителями III уровня контроля- руководящими работниками предприятия, главными специалистами, начальниками отделов, работниками производственного отдела, отдела охраны труда и промышленной безопасности, других отделов предприятия;
4.1.4. Первый этап контроля.
Руководители I уровня контроля (мастера, начальники смен, механики, энергетики и другие непосредственные руководители работ) ежедневно в начале работы самостоятельно или с участием уполномоченных лиц по охране труда должны проверять:
— состояние и правильность организации рабочих мест (безопасное состояние рабочей зоны и рабочих мест, состояние переходов и проездов), правильность складирования и хранения деталей, инструмента, материалов;
— техническое состояние и исправность оборудования, механизмов, контрольно-измерительных приборов, приспособлений и инструмента, соответствие их требованиям правил безопасности и условиям безопасной работы;
— наличие и исправность заземляющих устройств для защиты от статического электричества;
— герметизацию оборудования, запорной и регулирующей арматуры и коммуникаций;
— состояние емкостей, баллонов, ресиверов и других аппаратов и сосудов работающих под давлением;
— наличие и исправность оградительных, предохранительных и герметизирующих устройств, устройств автоматического контроля, сигнализации, дистанционного управления и других средств защиты;
— исправность и бесперебойную работу вентиляционных установок и систем местных отсосов;
— исправность систем освещения и состояние освещенности рабочих мест;
— наличие и правильность пользования рабочими спецодеждой, средствами индивидуальной защиты (касками, противогазами, защитными очками, предохранительными поясами и др.);
— соблюдение рабочими безопасных методов и приемов работы, технологических режимов, инструкций, нарядов, производственной и трудовой дисциплины;
— санитарное состояние рабочих мест, содержание санитарно-бытовых помещений, устройств;
— наличие и состояние инструкций, плакатов, предупредительных надписей, знаков безопасности, обозначений и маркировок пусковых устройств, символов управления;
— усвоение рабочими, проходящими стажировку, безопасных приемов и методов работы.
Выявленные при проверке нарушения и недостатки должны быть устранены. Нарушения, которые не могут быть устранены силами бригады, смены, службы, требующие определенных сроков для их устранения или устранение их не входит в компетенцию непосредственного руководителя работ, регистрируются в Журнале профилактической работы цеха (участка) для последующего принятия соответствующих мер.
В журнале должно быть отражено: дата проверки, фамилия, инициалы, должность и подпись проверяющих, выявленные недостатки и предложения по их устранению, сроки и ответственные лица за исполнение. Руководители I уровня об этих нарушениях и недостатках должны своевременно информировать руководство цеха (участка), которое должно принять необходимые меры по обеспечению безопасности работающих.
Ответственность за осуществление I этапа контроля наряду с мастерами, руководителями работ несет также и их непосредственный руководитель, который определяет ответственных исполнителей или лично организует устранение выявленных нарушений и недостатков.
4.1.5. Второй этап контроля.
Руководитель II уровня контроля (начальник цеха (участка) или его заместители), не реже чем один раз в месяц, должен совместно с инженером по охране труда и промышленной безопасности, с участием уполномоченных (доверенных) лиц по охране труда, механиком цеха, заместителем начальника цеха, энергетиком, мастером КИПиА проверять работу руководителей I уровня по проведению первого этапа контроля, состояние условий и охраны труда на каждом производственном объекте и принимать оперативные меры по устранению выявленных нарушений и недостатков. При проведении особое внимание обращать на:
— работу мастеров по проведению первого этапа контроля и анализа состояния условий труда (регулярность и качество проверок, их эффективность);
— наличие и правильность ведения документации по вопросам безопасности производства (регистрации инструктажей, паспортов оборудования и др.);
— своевременность и полноту выполнения мероприятий по улучшению условий труда, предложений уполномоченных (доверенных лиц) по охране труда;
— своевременность и качество проведения мастерами, другими руководителями первого уровня, инструктажей рабочих, правильность и качество оформления инструктажей, наличие у рабочих удостоверений о проверке знаний по спецправилам;
— правильную и безопасную организацию рабочих мест (безопасное состояние рабочей зоны и рабочих мест, состояние переходов и проездов);
— техническое состояние и исправность оборудования, механизмов, контрольно-измерительных приборов, приспособлений и инструмента, соответствие их требованиям правил безопасности и условиям безопасной работы;
— наличие и исправность заземляющих устройств для защиты от статического электричества;
— герметизацию оборудования, запорной и регулирующей арматуры и коммуникаций, работу устройств для вентиляции и очистке воздуха, их состояние;
— состояние емкостей, баллонов, ресиверов и других аппаратов и сосудов работающих под давлением;
— наличие и исправность оградительных, предохранительных и герметизирующих устройств, устройств автоматического контроля, сигнализации, дистанционного управления и других средств защиты;
— исправность систем освещения и состояние освещенности рабочих мест;
— наличие и правильность пользования рабочими спецодеждой, средствами индивидуальной защиты (касками, противогазами, защитными очками, предохранительными поясами и др.);
— правильную и безопасную организацию работ, ведение технологических процессов согласно требований технологических регламентов, соблюдение рабочими безопасных методов и приемов работы, технологических режимов, инструкций, производственной и трудовой дисциплины;
— санитарное состояние рабочих мест, содержание санитарно-бытовых помещений, обеспеченность рабочих мест умывальниками, моющими средствами, принадлежностями для мытья в душевых, наличие и укомплектованность медицинских аптечек;
— наличие и состояние инструкций, плакатов, предупредительных надписей, знаков безопасности, обозначений и маркировок пусковых устройств, символов управления;
— подготовку и проведение ремонтных опасных, огневых и газоопасных работ; наличие и правильность оформления документации на эти работы (нарядов, разрешений, проектов, планов и т.д.);
— выполнение руководителями работ (мастерами, механиками и т.д.) своих обязанностей по обеспечению безопасных условий труда, предусмотренных должностными инструкциями.
Выявленные в процессе проверки нарушения и недостатки должны быть немедленно устранены. Нарушения, которые не могут быть устранены в ходе проверки, записываются в Журнале профилактической работы цеха (участка) для последующего принятия соответствующих мер с указанием исполнителей и сроков исполнения. При необходимости по итогам проверки начальник цеха издает распоряжение по цеху, которое доводит до всех инженерно-технических работников и рабочих.
Если выявленные нарушения не могут быть устранены силами своего подразделения или их устранение не входит в компетенцию начальника цеха, то он должен информировать руководство предприятия и принимать соответствующие меры по обеспечению безопасности.
Ответственность за осуществление второго этапа контроля и за своевременное устранение выявленных нарушений и недостатков возлагается на руководителей II уровня контроля начальников цехов (участков) или руководителей подразделений приравненных к цеху.
4.1.6. Третий этап контроля.
Руководящие работники, главные специалисты, начальники отделов (ОТН и Д, ООТ и ПБ, ОКСР и ЭЗС, ОПК, ООП), командир ВГСО в составе постоянно действующей комиссии по безопасности труда предприятия по утвержденному графику, должны осуществлять выборочную проверку работы руководителей структурных подразделений по осуществлению первых двух этапов контроля, состояния условий и охраны труда в подразделениях, на участках и рабочих местах. Работники производственного отдела, отдела охраны труда и промышленной безопасности, отдела главного механика, главного метролога, главного энергетика, отдела подготовки кадров, отдела капитального строительства, ремонта и эксплуатации зданий и сооружений, отдела технадзора и диагностики, отдела охраны природы, ВГСО лично или в составе постоянно действующей комиссии по безопасности труда предприятия не реже двух раз в месяц по утвержденному графику, должны осуществлять выборочную проверку работы руководителей структурных подразделений по осуществлению первых двух этапов контроля, состояния условий и охраны труда, промышленной безопасности в подразделениях, на участках и рабочих местах.
При этом они проверяют:
— выполнение приказов и распоряжений руководства предприятия, предписаний контролирующих органов, а также выполнение предложений и устранение замечаний внесенных в журналы и акты проверок состояния условий труда и промышленной безопасности;
— наличие планов работы по промышленной безопасности и охране труда и состояние их выполнения;
— работу начальников цехов, их заместителей и других специалистов по обеспечению безопасных условий труда в соответствии с их должностными инструкциями;
— эффективность проведения руководителями I уровня, начальниками цехов первых двух этапов контроля (регулярность, полнота, принятие необходимых мер и т.д.);
— своевременность и полноту выполнения запланированных мероприятий по улучшению условий труда, а также мероприятий, предусмотренных актами расследования аварий и несчастных случаев на производстве;
— своевременность и качество проведения инструктажей рабочих, правильность и качество оформления журналов, протоколов, удостоверений, порядок проведения внеочередных инструктажей;
— порядок ознакомления работников с приказами, указаниями, информационными письмами;
— порядок обучения и стажировки рабочих перед допуском их к обслуживанию сложного оборудования и механизмов, наличие у них документов на право работы;
— организацию и состав цеховых комиссий по аттестации рабочих, порядок работы комиссий, наличие программ, их содержание, оформление результатов аттестации и проверок знаний рабочих;
— наличие и состояние инструкций, плакатов, предупредительных надписей, знаков безопасности;
— наличие и правильность ведения документации по вопросам безопасности (журналов, паспортов, протоколов и т.д.);
— техническое состояние и исправность и правильность эксплуатации оборудования, механизмов, контрольно-измерительных приборов, приспособлений и инструмента, устройств для вентиляции и очистки воздуха, систем отопления и освещения, заземления оборудования и сооружений, а также средств автоматизации и механизации, транспортных средств, соответствие их требованиям правил безопасности и условиям безопасной работы;
— организацию и проведение дефектоскопии оборудования и технического освидетельствования сосудов, работающих под давлением, грузоподъемных механизмов и другого оборудования;
— наличие и исправность оградительных, предохранительных и герметизирующих устройств, устройств автоматического контроля, сигнализации, дистанционного управления и других средств защиты;
— правильность организации работ и ведения технологических процессов, соблюдение рабочими безопасных методов и приемов работы, технологических режимов, инструкций;
— подготовку и проведение работ повышенной опасности, наличие и правильность оформления документации на эти работы (нарядов, разрешений, проектов, планов и т.д.), порядок проведения инструктажей перед допуском рабочих к выполнению таких работ;
— обеспеченность работающих и оснащенность рабочих мест средствами защиты, правильность пользования ими, состояние этих средств;
— обеспеченность цехов и объектов санитарно-бытовыми помещениями и устройствами, и их состояние.
Выявленные в процессе проверки нарушения и недостатки должны быть немедленно устранены. Нарушения, которые не могут быть устранены в ходе проверки, записываются в Журнале профилактической работы цеха (участка) для последующего принятия соответствующих мер с указанием исполнителей и сроков исполнения.
Если выявленные нарушения и недостатки могут привести к аварии или травмированию работающих, то работы должны немедленно прекращаться до устранения этих нарушений.
Результаты проверок по третьему этапу контроля обсуждаются на расширенном заседании комиссии и оформляются актом, в котором дается оценка состояния промышленной безопасности и работы руководителей цехов с выводами и предложениями по устранению выявленных нарушений и недостатков, при необходимости руководством предприятия издается приказ.
Ответственность за своевременное устранение выявленных нарушений возлагается на начальников цехов (участков).
Руководящие работники и специалисты (инженерно-технические работники) предприятия при посещении цехов, участков, производственных объектов по своим основным функциям обязаны проверять состояние безопасности и условий труда на объектах, принимать необходимые меры по устранению выявленных недостатков и оказывать руководителям подразделений практическую помощь в их работе.

Техническое обслуживание и ремонт КИПиА

Технические мероприятия, проводимые предприятия, кроме работ, связанных с внедрением нового и заменой морально устаревшего оборудования КИПиА, подразделяются на внеплановые и планово-предупредительные работы.

Внеплановые работы в основном сводятся, к оперативному ремонту, или замене вышедших из строя средств измерения и автоматизации.

Планово-предупредительные работы состоят из:

— технического обслуживания (ТО);

— текущего ремонта (ТР);

— капитального ремонта (КР);

— поверки/калибровки средств измерения.

Техническое обслуживание КИПиА

ТО включает следующие виды работ:

1.Технический осмотр (внешний осмотр, очистка от пыли и остатков технологических продуктов, осмотр, очистка и поджатие клемм, ревизия кинематики и ее смазка, проверка плотности подсоединения трубных линий и исправности устройств дистанционной передачи данных, сохранности труб);

2.Проверку работоспособности, проверку по контрольным точкам (установки на «ноль»), выявление и устранение мелких дефектов, возникших в процессе эксплуатации;

3.Замену диаграмм, очистку самопишущих устройств и заправку их чернилами, смазку механизмов движения, заливку или замену специальных жидкостей, устранение их течи;

4.Проверку работы средств автоматизации в том случае, если обнаружено несоответствие в ходе технологического режима и показаниях средств измерения;

5.Промывку измерительных камер, исправление уплотнений и крепежа, проверку отборных устройств давления, расхода, сушку элементов средств измерения и автоматизации и зачистку контактов;

6.Снятие средств измерения и автоматизации для ремонта и своевременное представление их на проверку;

7.Проверку источников питания, показывающих и регистрирующих узлов средств измерения для анализа состава и свойств веществ и материалов;

8.Чистку, смазку и проверку реле, датчиков, исполнительных механизмов, регуляторов всех систем и назначений, проверку на плотность и герметичность импульсных и соединительных линий, замену неисправных отдельных элементов и узлов, опробование их в работе;

9.Проверку наличия питания (электрического, пневматического и др.), его качественных параметров в схемах управления, сигнализации, блокировки и защиты, опробование звуковой и световой сигнализации;

10.Проверку срабатывания схем и правильность заданий установок на их срабатывание и другие проверки, связанные с особенностями конкретны» схем;

11.Осмотр щитов автоматизации, блокировочных устройств, средств сигнализации и защиты.

Работы по ТО проводятся персоналом предприятия и подрядных организаций. Выполнение отдельных операций может проводиться эксплуатационным (техническим) персоналом. Работы по ТО средств автоматизации проводятся персоналом совместно со службами механика и энергетика.

Текущий ремонт КИПиА

Текущий ремонт может включать часть работ по ТО и дополнительные работы, а именно:

1.Замену элементов средств измерения и автоматизации, отработавших ресурс, устранение мелких поломок;

2.Частичную разборку и регулировку подвижных систем, исправление или замену поврежденных деталей (пружин, трубок, винтов, крепежных деталей), чистку и смазку узлов;

3.Проверку качества изоляции и состояния цепей измерения и питания средств измерения и автоматизации;

4.Частичную разборку и сборку измерительных систем с заменой отдельных непригодных деталей (колец, винтов, стрелок);

5.Исправление уплотнений, устранение люфтов в отдельных механизмах, набивку сальников, замену стекол, шкал;

6.Устранение неисправностей в сочленении подвижных деталей, проверку действия вибропреобразователей, усилителей, электродвигателей, подвижных контактов и ртутных переключателей, настройку регулирующей части средств измерения и автоматизации.

При текущем ремонте измерительной части средств измерений они обязательно подвергаются поверке.

Капитальный ремонт КИПиА

Капитальный ремонт средств измерения и автоматизации может включать часть работ, предусмотренных при текущем ремонте, и дополнительные работы:

1.Установку и регулировку шкал или циферблатов; ремонт корпусов с рихтовкой установочных поверхностей; полную разборку и сборку измерительной части и отдельных узлов и средств измерения, промывку, ремонт и замену деталей (подпятников, пружин, подвесок, грузов, корректора и др.), значительный ремонт узлов средств измерения и автоматизации или полную их замену;

2.Проверку измерительной схемы средств измерения, регулировку и подгонку показаний прибора по контрольным точкам, подготовку средств измерения для сдачи поверителю;

3.Разборку и сборку механизмов записи средств измерения, их ревизию, чистку и замену,

4.Ремонт реле, датчиков, исполнительных механизмов, регуляторов электрической и электронной аппаратуры или замену их более совершенными; перемонтаж схем, замену вышедших из строя импульсных линий и электропроводки в схемах управления, сигнализации, блокировок и защиты.

Ремонт средств измерения и автоматизации проводится, как правило, при остановке и, ремонте технологического оборудования.

Остановка технологического оборудования бывает аварийная и плановая.

При аварийной остановке выполняют работы, которые нельзя выполнить при эксплуатации оборудования. Техническому обслуживанию и ремонту при этом подлежат те узлы средств автоматизации, исправность которых вызывала сомнение при работе технологического оборудования.

При плановой остановке после отключения демонтируют те средства измерения и автоматизации, кабельные и трубные проводки, которые расположены вблизи технологического оборудования и могут быть повреждены при его ремонте.

Ремонт выполняется специализированными звеньями предприятия или организациями, имеющими: регистрационное удостоверение на право ремонта средств измерения, выданное органами Госстандарта; средства поверки (образцовые и вспомогательные средства измерения, приспособления, устройства и т. д.); персонал, подготовленный и допущенный к проведению ремонта и поверки; необходимую нормативную и техническую документацию, поверочные схемы; помещения, обеспечивающие согласно нормативным требованиям правильное проведение ремонта и поверки.

При ремонте в первую очередь проводят работы, которые не могут быть выполнены на работающем оборудовании. Например, ремонт отборных устройств, регулирующих органов, сужающих устройств и т. д. Во вторую очередь выполняют работы, выполнение которых на действующем оборудовании связано со значительными трудностями или опасностью. В третью очередь осуществляют ремонт систем и средств измерения и автоматизации, на которых отсутствует эксплуатационный резерв и остальные.

Поверка КИПиА

Под поверкой понимают совокупность операций, проводимых с целью установления соответствия метрологических характеристик средств измерения ГОСТам или техническим условиям завода-изготовителя.

Поверка средств измерений, как и другие формы метрологического надзора, регламентирована государственным стандартом.

Метрологический надзор в нашей стране осуществляется государственной метрологической службой Госстандарта и ведомственными метрологическими службами путем проведения поверки средств измерения, метрологической ревизии и метрологической экспертизы.

Поверка, в зависимости от назначения поверяемых средств измерения, может быть государственной и ведомственной.

Государственной поверке на предприятиях подлежат средства измерения, применяемые в органах ведомственной метрологической службы в качестве образцовых; принадлежащие предприятию и используемые в качестве образцовых органами государственной метрологической службы; средства измерения, используемые после ремонта, выполненного для сторонних организаций; применяемые для измерений, связанных с учетом материальных, ценностей, взаимными расчетами, охраной здоровья трудящихся и обеспечением безопасности и безвредности труда.

Ведомственной поверке подлежат средства измерения, которые не подвергаются государственной поверке.

Поверку проводят только органы метрологической службы или организации, имеющие регистрационное удостоверение на право поверки конкретных средств измерений.

Регистрационное удостоверение на право поверки и на право ремонта выдается территориальным органам Госстандарта на основании заявления предприятия. К заявлению прилагаются: копия положения о метрологической службе предприятия, утвержденного и согласованного в установленном порядке; копия приказа о назначении главного метролога предприятия; справка предприятия о наличии квалифицированного персонала, имеющего право проводить ремонт и поверку, о наличии помещений, образцовых средств измерения, документации, схем.

После проверки справки территориальным органом составляется акт и выдается удостоверение на право ремонта и поверки указанных в удостоверении средств измерения сроком на 5 лет. В удостоверении указывается право проведения ремонта и поверки только для себя или для себя и сторонних организаций.

Изменение в удостоверении номенклатуры средств измерения на право ремонта и поверки оформляется на основании вновь поданного заявления в том же порядке.

К проведению поверки средств измерения допускаются лица, прошедшие специальное обучение и сдавшие экзамены в учебных заведениях Госстандарта, сдавшие экстерном экзамены в органах государственной метрологической службы, которым Госстандартом поручено проведение аттестации поверителей; сдавшие экзамены комиссии, образуемой руководителем предприятия с участием представителя органа государственной метрологической службы, по программам, согласованным с этим органом.

Предприятие, не имеющее регистрационного удостоверения, обслуживается базовым метрологическим органом своей отрасли, или представляет средства измерения на поверку в органы государственной метрологической службы. При направлении средств измерений в эти органы представляется паспорт на них, описание, последнее свидетельство о поверке.

При проведении органами метрологической службы поверки на предприятии последнее предоставляет помещение, оборудование и вспомогательный персонал, необходимые для поверки. Представляемое оборудование (поверочные установки, образцовые средства измерения и т.д .) предприятие должно хранить под пломбой органов метрологической службы и использовать только с их разрешения.

Средства измерения должны подвергаться первичной периодической, внеочередной и инспекционной поверкам.

Первичная поверка проводится при выпуске средств измерений в обращение из производства и ремонта.

Периодическая поверка проводится при эксплуатации средств измерений и хранении через определенные межповерочные интервалы.

Периодичность поверки устанавливается: для средств измерений, подлежащих государственной поверке, Госстандартом или органом государственной метрологической службы; для средств измерений, подлежащих ведомственной поверке, главным метрологом или руководителем ведомственной метрологической службы.

При установлении периодичности учитывают стабильность показаний, условия эксплуатации, степень загруженности средств измерений. Например, на предприятиях пищевой промышленности средства измерения, находящиеся в эксплуатации, проходят поверку, как правило, 1 раз в год. Потенциометры, мосты, электроизмерительные приборы поверяются через каждые 6 мес.

Сроки проведения поверок отображаются в годовых календарных графиках отдельно на средства измерений, представляемые в ведомственные органы метрологической службы, отдельно в государственные. Графики согласовываются с руководителями этих органов.

Межповерочные интервалы для средств измерения, находящихся на хранении, составляют:

а)для средств измерения, поступивших на хранение после выпуска из производства, не более гарантийного срока;

б)для средств измерения, бывших в эксплуатации, не более удвоенных межповерочных интервалов, установленных для аналогичных средств измерения в эксплуатации.

Средства измерения, находящиеся на длительном хранении, периодической поверке могут не подвергаться. Поверка в этом случае проводится перед установкой.

Внеочередная поверка проводится:

1.При эксплуатации или хранении вне зависимости от сроков периодической поверки в случае необходимости удостовериться в исправности средств измерения;

2.При вводе в эксплуатацию импортных -средств измерения;

3.При корректировке межповерочиых интервалов;

4.При установке средств измерения в качестве комплектующих после половины гарантийного срока;

5.При повреждении поверительного клейма, пломбы, утере документа с регистрацией последней поверки;

6.При вводе в эксплуатацию прямо со склада после хранения или после транспортировки.

Инспекционная поверка проводится для установки исправности средств измерения при проведении метрологической ревизии на предприятиях, складах, базах.

Метрологическая ревизия проводится органами государственной метрологической службы для определения соответствия средств измерения и методик измерения, применяемых на предприятии, современным требованиям.

Ревизии подвергаются предприятия, осуществляющие ремонт, хранение, эксплуатацию средств измерения. При этом на предприятиях, осуществляющих эксплуатацию, должны быть проверены: наличие технической документации, где оговорены требования к средствам измерения; обеспеченность средствами и методами измерения технологических процессов, контроля качества выпускаемой продукции, учета материальных ценностей и т. д.; правильность монтажа средств измерения, их установки, применения; соблюдение условий эксплуатации; исправность; организация метрологической службы (структура, наличие кадров, их подготовка, наличие оборудования, помещений, соответствие выполняемых работ регистрационному удостоверению); наличие и правильность ведения документации, охват ею всех средств измерения, «находящихся в эксплуатации; наличие образцовых средств измерения, их состояние и применение согласно требованиям нормативных документов; выполнение предложений, данных при ранее проведенной ревизии.

Нормы времени на капитальный ремонт клапана регулирующего до 50 мм

В данной статье вы можете ознакомиться с хронометражем времени на ремонт регулирующих клапанов диаметром до 50 мм.

№	Состав работы/ Наименование материалов	Разряд работы	Затраты труда на выполнение операции (чел/час)	Затраты труда на выполнение операции, приведенные к 5-му разряду (чел/час)
1	Очистить клапан снаружи от нефтепродуктов	3	0,25	0,17
2	Открепить и снять соединительную гайку штоков, указатель плунжера, шкалу	3	0,10	0,07
3	Разобрать пневмопривод	3	0,50	0,33
4	Отсоединить от дроссельной части и снять кронштейн пневмопривода	3	0,08	0,05
5	Разобрать сальниковый узел, извлечь плунжер	3	0,25	0,17
6	Снять крышку дроссельной части	3	0,20	0,13
7	Вывернуть седло из корпуса	3	0,05	0,03
8	Промыть и протереть детали дроссельной части и пенвмопривода	3	0,25	0,17
9	Прогнать резьбу болтов, шпилек, штока плунжера плашкой	2	0,25	0,12
10	Изготовление прокладок	3	0,28	0,19
11	Изготовление сальников	3	0,33	0,22
12	Набивка сальников	2	0,18	0,09
13	Выправить и отполировать шток	2	0,08	0,04
14	Проточить седла на токарном станке	3	0,25	0,17
15	Ввернуть седло в корпус	3	0,08	0,05
16	Подгонка плунжерной пары на токарном станке	5	0,65	0,65
17	Притирка плунжерной пары	4	0,50	0,42
18	Установить плунжер, собрать сальниковый узел	3	0,25	0,17
19	Установить и завернуть крышку дроссельной части	3	0,20	0,13
20	Установить кронштейн пневмопривода и присоединить к дроссельной части	3	0,10	0,07
21	Собрать пневмопривод	3	0,35	0,23
22	Установить и закрепить шкалу, указатель плунжера, соединительную гайку штоков	3	0,13	0,08
23	Установить клапан на гидравлический пресс для настройки	3	0,20	0,13
24	Отрегулировать клапан после ремонта	4	0,25	0,21
25	Снять клапан с тренажера после притирки штока	3	0,15	0,10
26	Гидравлические испытания клапана.	3	0,35	0,23
	ИТОГО		6,24	4,41
1	Графлекс	кг.		0,56
2	Паронит	кг.		0,55
3	Алюминий листовой	кг.		0,55
4	Набивка МS-105	кг.		0,25
5	Фторопласт	кг.		0,45
6	Паста притирочная 40 гр.	шт.		0,75
7	Циатим	кг.		0,15

Рекомендуем использовать следующие поправки при нормировании времени на ремонт.

Коэффициент учета времени на отдых и личные надобности 6 — 8% от общего времени

Коэффициент учета времени подготовительно-заключительных работ 2 — 4% от общего времени

Частота выполнения операций 0 — 100%

Условные обозначения КИПиА

Методы построения условных обозначений оборудования КИПиА на технологических схемах определяются ГОСТ 21.404-85 и подразделяются на упрощенный и развернутый.

При упрощенном варианте построения, приборы и средства автоматизации, выполняющие сложные функции, например, контроль, регулирование, сигнализацию и выполнены в виде отдельных блоков, изображают одним условным обозначением. При этом первичные измерительные преобразователи и вспомогательную аппаратуру не изображают.

При развернутом варианте построения условных обозначений КИПиА, каждый объект, входящий в единый измерительный, регулирующий или управляющий комплект средств автоматизации, отображают отдельным обозначением.

Условные обозначения КИПиА, используемые в схемах, состоят из графического, буквенного и цифрового обозначения.

В верхней части графического обозначения располагают буквенные обозначения измеряемой величины и функционального назначения прибора, определяющего его назначение.

В нижней части графического обозначения располагают цифровое (позиционное) обозначение прибора или комплекта средств автоматизации.

Порядок расположения символов в буквенном обозначении принят следующий (таблица 1.):

— основное обозначение измеряемой величины;

— дополнительное обозначение измеряемой величины (при необходимости);

— обозначение функционального назначения прибора.

Первые символы		Дополнение первых символов
D	плотность	D	Разность, перепад
P	давление	Q	суммирование, интегрирование
F	расход	F	соотношение
FQ	количество	J	обегание
T	температура
L	уровень	Примеры
V	вязкость	DD	Разность плотностей
M	влажность	TD	Разность температур
Q	концентрация	FF	Соотношение расходов
U	многоканальные измерения	TJ	Прибор многоточечный
J	сила тока
Вторые и третьи символы		Первичные преобразователи
I	Показания, индикация	E	Перв. преобр-ли (ТП, ТС, дафрагм.)
R	Регистрация	T	Измерение среды и преобр-е для передачи на расстояние
C	Регулирование	T	Измерение среды и преобр-е для передачи на расстояние
A	Сигнализация (Н – верх, L- низ)	Y	Преобр-ли преобраз-е в другой вид
S	Блокировка, отключение
H	Ручное воздействие
K	Станция управления, перекл-я

Таблица 1.

При построении обозначений комплектов средств автоматизации первая буква в обозначении каждого входящего в комплект прибора или устройства (кроме устройств ручного управления) является наименованием измеряемой комплектом величины.

Буквенные обозначения устройств, выполненных в виде отдельных блоков и предназначенных для ручных операций, независимо от того, в состав какого комплекта они входят, должны начинаться с буквы H.

Порядок расположения буквенных обозначений функциональных признаков прибора принимают с соблюдением последовательности обозначений: I, R, С, S, А.

При построении буквенных обозначений указывают не все функциональные признаки прибора, а лишь те, которые используют в данной схеме.

Букву A применяют для обозначения функции «сигнализация» независимо от того, вынесена ли сигнальная аппаратура на какой-либо щит или для сигнализации используются лампы, встроенные в сам прибор.

Букву S применяют для обозначения контактного устройства прибора, используемого только для включения, отключения, переключения, блокировки.

При применении контактного устройства прибора, для включения, отключения и одновременно для сигнализации в обозначении прибора используют обе буквы: S и A.

Предельные значения измеряемых величин, по которым осуществляется, например, включение, отключение, блокировка, сигнализация, разрешается конкретизировать добавлением букв H и L. Эти буквы наносят справа от графического обозначения.

При необходимости конкретизации измеряемой величины справа от графического обозначения прибора разрешается указывать наименование или символ этой величины.

Для обозначения значений, не предусмотренных данным стандартом, разрешается использовать резервные буквы. Применение резервных букв допускается с обязательной расшифровкой на схеме.

Подвод линий связи к прибору изображают в любой точке графического обозначения (сверху, снизу, сбоку). При необходимости указания направления передачи сигнала на линиях связи наносят стрелки.

Принцип построения условного обозначения прибора приведен на рисунке 1, а примеры обозначения средств КИПиА на чертежах на рисунке 2.

Рисунок 1.

Рисунок 2.